我公司客户某焦化公司第一回收车间，设计规模是配套年产100万t焦炭的煤气净化车间，负责处理1#、2#焦炉的煤气，处理量为：5.56万m³/h。采用工艺是：横管初冷、蜂窝电捕、AS法煤气净化和洗苯、管式炉单塔脱苯、溶剂脱酚、间接法硫铵工艺和硫回收工艺。焦炉煤气由煤气鼓风机送出后，依次经过脱硫塔、洗氨塔脱除氨、硫化氢、氰化氢等杂质，再经洗苯塔脱除煤气中的粗苯，最后净化过的煤气送出至用户。

该系统建成投产以后，出现过洗苯塔洗油消耗量过大的情况，我们经过认真查找和分析，最终确定该问题产生的原因是由洗苯塔丝网除沫器捕集效果差造成，因此我们对原有丝网除沫器进行了改造，解决了洗油油耗过大的问题。洗苯塔洗油消耗量从系统投用以来一直比较正常和稳定，单吨轻苯的洗油消耗量为45Kg，但自2015年3月起，洗苯塔洗油单吨消耗量开始逐渐增大。针对这种不正常的生产状况，我们进行了多方面的调查分析，从工艺上排除了造成洗油消耗过大的可能。最终在出厂净煤气管道冷凝液水封槽处，发现冷凝液中夹带大量洗油，而且冷凝液较理论排量值偏大。油耗过大可能是洗油随煤气一起通过洗苯塔丝网除沫器进入净煤气管道，最终从冷凝液水封槽排出。

原洗苯塔丝网除沫器（又称气液分离器），放置在洗苯塔煤气出口管前。该丝网除沫器采用压膜成型迷宫超薄结构，高1796mm，宽1490mm，厚238mm，总重180.4KG。其正面和侧面为翅片式折板，煤气沿两折板之间进入煤气管道。两折板之间间隙为25mm，气体通道分布均匀，煤气阻力较小，但是洗油雾滴也同样易于通过。一回收车间投产初期只处理1#焦炉煤气为半负荷生产，随着2#焦炉的投产，煤气发生量增加，该系统逐渐转入满负荷生产，洗苯塔内煤气流速达15m/s以上，加大洗油夹带量。洗苯塔顶部安装有带压喷头（喷洒量88m³/h，剩余压力0.1MPa，喷洒角度120°），洗油经过喷头在距第一层填料1.212m处进行喷洒。由于带压喷洒，雾化效果高于一般静压喷洒，雾化油滴也易于随煤气进入煤气管道。